Что такое 3-я ступень в ремонте форсунок Common Rail BOSCH, DELPHI, SIEMENS

MAKTEST KO 4000 РОБОТИЗИРОВАННЫЙ КОМПЛЕКС KO4000 ПО СБОРКЕ И НАСТРОЙКЕ ФОРСУНОК

Система MAKTEST КО4000 (III-ступень по классификации Bosch)- аналог заводской (роботизированный) сборки форсунок, где механические операции вместо робота ведет человек. При этом, самые ответственные измерительные и контрольные операции выполняет компьютер

Основное отличие

Важным отличием технологии MAKTESTKO4000 является одновременный учет нескольких факторов при сборке форсунки и постоянных компьютерный контроль их влияния друг на друга. Компьютер оценивает состояние корпуса форсунки и его геометрические параметры, состояние и жесткость пружины, рассчитывает размер регулировочной шайбы с точностью до 1 микрона и рассчитывает момент затяжки регулировочной гайки.

Унификация запасных частей

MAKTEST KO4000 - это технология, позволяющая из любых унифицированных исправных деталей (корпус, клапан, распылитель, соленоид, шайбы- как новых, так и отдефектованных и исправных из запаса б/у) сделать сборку и настройку форсунки на уровне заводского качества

Работа будет выполнена за 7-10 минут на форсунку и не потребует никаких настроек (доводок) на имеющемся у Вас «проливочном» стенде (как например, MAKTEST ТК 1026)

Совместная работа со стендом TK1026-03

Если раньше на диагностическом стенде приходилось делать многочисленные доводки и подгонки для попадания характеристик форсунки в тест-план, то теперь на стенде делается только выходной контроль и распечатка результатов

Лучше иллюстрацией работы MAKTESTKO4000 - это файл-отчет, полученный на стенде ТК1026-03 после сборки форсунки (см. отчет собранной и проверенной на ТК1026-03 форсунки ниже).

На этой распечатке, во-первых, видна работа потоковой измерительной системы и датчика задержки, и, самое главное видно, что графики подач разместились в середине границ допусков.

Отличие КО4000 от похожих систем и ступени II

Будьте внимательны: некоторые производители переименовали свои системы, состоящие из стапелей и мерительного инструмента (индикаторы, микрометры, угломеры) в III-ступень, поставив рядом со стапелем ноутбук. К сожалению, любые ручные операции и промеры- это по-прежнему ступень II, зависимость от квалификации оператора и навыков ручного труда. Ошибка или неточность на любом шаге ничем не контролируется. Выявлено это будет только при тестировании на стенде, и всю работу придется переделывать заново

Вывод

1. До 10 раз снижается время на ремонт

2. Ремонт может выполнять специалист-сборщик из числа универсальных механиков, а не только мастер-дизелист (удобно на период отпуска, увольнения и других обстоятельств)

3. Не требуются подгонки и многочисленные доводки на стенде- всю 10-ти минутную сборку контролирует компьютер

4. Обеспечивается заводская стабильность качества путем компьютерного контроля каждого шага и перехода к следующему

5. Можно использовать обезличенный запас деталей- как новых, так и отдефектованных исправных б/у

Технология напоминает конвейер

Возражения

Можно услышать возражения: «у меня нет такого количества работы». Возможно. Но что в этом хорошего?

Можно поставить вопрос по-другому: может быть, поэтому и нет, что работа занимает много времени, требует высокой квалификации, а результат зависит не только от стараний специалиста?

Чем грозит работа без использования системы роботизированной сборки КО4000:

1. Обучение методам ручного ремонта требует значительного времени, знаний и природных качеств к данной деятельности

2. Стоимость работы обученного специалиста будет дорога, его зарплата высока, а значит и расценки на ремонт для клиентов. При этом качество работ будет целиком и полностью зависеть от навыков ручного труда и многочисленных подгонок в процессе регулировки
3. Чем выше будет квалификация специалиста, тем выше будут его запросы и вероятность открытия собственного бизнеса или ухода к конкуренту
4. Сравнительно невысокая стоимость полуавтоматического оборудования и пройденное в прошлом обучение за счет компании будут этому способствовать
5. Поиск и обучение нового специалиста на этом же оборудовании заложит основы для повторения сценария по п.1-4

Активный поиск автомобилей с Common Rail Bosch, Delphi, Siemens

Очевидно одно: КО4000 предусматривает активный поиск клиентов, эксплуатирующих технику с топливной аппаратурой Bosch, Delphi, Siemens и, как следствие, увеличения объемов работ и выручки

По оценкам руководителей и собственников топливных цехов- участников семинара «Ремонт форсунок с применением КО4000» именно на ремонте форсунок Bosch, Delphi, Siemens зарабатываются основные деньги по следующим причинам:

1. Качественные запчасти для форсунок Bosch, Delphi, Siemens легко купить

2. Форсунки и насосы Bosch, Delphi, Siemens устанавливаются на большое количество грузовиков, автобусов и легких грузовиков

3. В КО4000 используется утвержденная технология III-ступени Bosch, Delphi, Siemens ремонта форсунок и оригинальные тест-планы

4. Грузовые форсунки Bosch, Delphi, Siemens стоят недешево, а покупка восстановленной форсунки дает экономию в 30-50% клиенту без ущерба в качестве

Для привлечения корпоративных заказчиков (парки, автоколонны, крупные перевозчики) достаточно показать один раз технологию клиенту

См. видео по работе MAKTESTKO4000:http://barclay.ru/catalog/stendy_dlya_forsunok_common_rail/maktest_ko4000_cars_kompyuternyy_kompleks_dlya_remonta_i_tochnoy_regulirovki_forsunok_cr_/

Расположение оборудования MAKTEST KO4000, ТК1026-03 и КО1475:

http://www.maktest.ru/novosti/novejshij-ceh-common-rail-v